プロダクトデザインを依頼する場面において、

失敗のリスクを心配される方も多いかもしれません。

具体的な失敗例があるとすれば、デザインの提案内容を確認しながら進み、

その中でイメージしていたものに比べて、

納品された商品のクオリティが低いことではないかと想像します。

私の経験の中で、最も外観に影響が出ると感じるのは

外観指示図と生産対応です。

どんなに素晴らしいアイデアやイメージのスケッチ・CGが完成しても、

製造までの調整を疎かにしては、製品のクオリティは上がり難くなります。

これまで、量産の過程で何度も失敗をしてきました。

本当に、いくら想定しても不具合が発生するんですね。

​大企業で、設計者や品質保証のチームが何十人という体制で管理しても、

起きてしまうことなのです。

​

できることは、

なるべく早期に課題を確認し、潰しておくことと、

問題が起き際には可及的速やかに対応できるように準備をしておくことです。

​

そのためには、

​常に製造現場をイメージしながら、

外観指示図は可能な限り細く、緻密に作り込むことです。

生産よりかなり前の段階から、メンバーと具体的なレベル合わせができ、

足りてない箇所や難易度を認識しやすくなります。

​また、早期段階から見積もりにもリアリティが生まれ、

​事業計画とのズレが起こりにくくなります。

もう一つは生産対応です。

生産を進める過程で、不具合が起きた際に、素早く修正をすることです。

これは、

ボールをデザイナーのところで長時間止めないことで、

工場ライン側の確認に時間を多く与えるために必要です。

生産現場になるべく多くのリソースを割けるように意識することで、

​製品のクオリティはグンと上がりやすくなります。

量産手前では、関係会社が複数になることが多いため、

​スピード感がとても大事になるのです。